电解挂具的简单介绍　　1、电解挂具支挂钩分布要合理。　　支挂钩的合理分布有利于镀件与镀件之间边缘的适当屏蔽，以防该部位因电流过于集中而被镀焦，并达到均匀镀层和有效利用空间，提高生产效率的目的。　　2、正确计算好挂镀件的重量及表面积。　　电解挂具有了这一前提即可量体裁衣，确定挂具主、支杆的截面积，保证承受挂件重量及需通过的电流强度。　　3、电解挂具正确选用材料。　　在选用材料时重点要注意以下两点。　　一是电性能良好。　　二是强度较好。　　电解挂具同时注意选用轻巧规格的材料，可减轻操作时的劳动强度，减少沉积金属消耗，从而大大降低生产成本。

　　电镀往往在一定的温度下进行的，室温是电镀的理想温度，你了解了吗？今天我们就来看看这个问题吧！　　一般来说，提高温度，可以增加镀液的导电性，提高反应允许的电流密度，也可以达到提高反应速度和镀层均匀性，温度对添加剂的影响也很明显，温度升高，电流密度可以升高，这对达到增光剂的吸附电位有利。　　镍槽、铬槽、碱铜、电解除油、高温除油、超声波除油等都需要加热到50℃~80℃左右。而酸性镀铜的光亮剂一般温度超过40℃其作用就完全消失，只有在30℃以下，才会有理想的光泽.　　冷冻有助于把金属离子稳定下来，使金属离子迅速附着于电镀件上，不但增加密度及平滑，并可减少电镀时间，提高生产效率。而且冷冻还有助迅速回收各种化学药品，减少浪费，节约成本。在镀锡、镀锌等工艺中，镀液要维持在10℃~25℃的范围内，也需要冷冻机。　　在以往，工厂大部分采用的加热方式是电热管、蒸汽加热(柴油锅炉、燃煤锅炉)等，这些能源方式存在高耗能、高污染、不安全、需要专业人员管理等明显缺陷，而制冷基本都采用电镀冷冻机降温，由于工业冷冻机组在制冷工况运行时，需通过风扇或散热水塔直接向大气环境排放大量的冷凝热，不仅造成能源的浪费，也使得周围的环境温度升高。

　　在压铸件及粉末冶金件制造过程中，由于晶体收缩等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂纹，微孔渗漏给机器设备的使用带来隐患，即使用于无压力要求的用途也可能因电镀，涂漆及其它表面处理时清洁剂、酸液等进入零件内部导致内部腐蚀，缩短了零件使用寿命，因微孔的存在使表面喷漆、电镀等形成气泡或凹凸不平。　　随着微孔密封技术的不断发展，制造出完美的铸件和冶金材料成品将成为可能。　　真空浸渗热水固化微孔密封剂的使用解决了长期困扰铸造行业的技术难题。设备投资少，操作简单、快捷、高可靠性(一次浸渗成功率98%以上)。可使零部件的设计薄壁化，可承受高压至零件爆裂，使以往需要返工重铸的比例降到零，综合比较，比使用其它工艺大大降低了生产成本。在国内，特别是机动车制造行业对T88、T90的需求迅速增长，主要用于调节器、化油器、自动变速箱壳体，机动车缸体、缸盖、曲轴箱、压缩机壳体等。　　随着该技术的发展和应用，正越来越广泛的应用到工业制造生产的各个领域。

　　专用挂具　　（1）双极性法镀内孔夹具。　　（2）镀铬夹具。镀铬溶液氧化能力较强，挂具材料应稳定，可用钛或紫铜作挂具。夹具导电部分应有足够的横截面积，不发热。夹具结构以焊接形式连接，导电铜钩应弯成直角形。夹具与零件应尽量采用螺纹接触。内孔镀铬夹具阴阳极必须隔电。利用绝缘块（硬塑料板或有机玻璃）代替保护阴极。夹具的非工作面应进行绝缘，减少电流的消耗。零件装挂的位置，气体排除应最容易。挂具在保证适用的前提下，应尽量轻便、简单、通用、装卸方便。　　小零件电镀用挂具　　小零件可采用滚镀的方法进行电镀。若无滚镀条件，可用挂篮作为电镀工具。挂篮的骨架为黄铜或铁丝、底部和周围都采用金属丝网，网孔的大小以零件不从孔中漏出为标准，孔稍大一些有利于获得厚度均匀的镀层。为了改善镀层质量，提高沉积速度，可用钻孔的塑料板代替周围的金属网。　　化学处理用挂具　　钢铁零件磷化、氧化时，可以用挂具，也可以在挂篮里进行，一般零件尽量采用挂篮。在有起重设备的条件下，挂篮可大些。挂具全部用钢铁材料制作。不用铜或黄铜，以保证膜层质量，因为在这些溶液中会使铜溶解而沾污溶液，影响膜层质量。挂具的形式除了没有导电性能要求外，其它都和电镀相同。　　酸洗所用的挂具和挂篮很容易损坏，应选择耐腐蚀性能好的材料或直接选用塑料制品。其形状与小零件电镀相同。　　钢铁件的氧化不需通电，通常使用挂篮，只要求挂具有较高机械强度，耐蚀性较好，装卸工件简便即可。对于较精密工件或有外螺纹的工件，为防止相互碰撞，以采用挂具为宜。　　铝和铝合金的挂具　　铝件阳极氧化时，应采用铝和铝合金的挂具。挂具应具有弹性以将零件夹紧，防止由于接触松动处，形成不导电的氧化膜，而影响阳极氧化继续进行。

　　(1)挂具材料的选择　　应按照零件形状、太小、基体材料、镀种及镀层要求进行设计、选择制造挂具的金属材料和非金属材料。不论采用什么材料、方法，都要使包扎和涂刷层表面均匀光滑，达到既要绝缘性能良好，又要让挂具出槽时槽液快速滴落回收。　　(2)挂具材料应有足够的强度和导电截面　　设计制作挂具时，应根据挂具所挂零件，首先计算出受镀件(包括阴极保护)的总面积和所需最大电流，然后根据最大电流密度的上限确定挂具的主杆及支杆的电流量，并选择材料的种类、粗细、厚薄等。对于多工序流水线使用的挂具，应按照流水线工序中的最大电流密度来计算。　　有些挂具还要考虑有足够的强度和重量，保证零件在阴极移动和空气搅拌过程中接触良好，不该晃动的不能晃动，需要晃动的则要晃动灵活。　　(3)挂具与零件要有良好的接触　　挂具的设计如果不完美，装挂后与零件接触不良就会产生接触电阻，影响电流的传导作用，轻则导致触点周围没有镀层、镀层结合力不良、镀层厚度不均匀等质量问题，重则发生电烧伤零件，造成零件报废。　　(4)使用方便，装挂布置要合理　　挂具设计制作时要考虑使用方便。自动线上的挂具体积可适当大些，但要注意操作者装卸方便。　　手工操作的要考虑体积、重量的大小等因素，以利于操作者在零件装夹、拆卸、上槽、下槽、提运时使用方便。

　　电镀挂具的绝缘处理，是指除了需要和零件接触有导电要求的部位外，其它部位都用非金属材料包扎或涂覆，使其成为非导体。这样可使电镀过程的电流集中在零件上，加快沉积速度，同时节约了金属材料和电能消耗。在挂具退镀和酸洗时，还可减少挂具的腐蚀，延长挂具使用寿命。　　对于绝缘处理所用的材料，要求具有化学稳定性、耐热性、耐水性、绝缘性、机械强度和结合力、结合力强，机械强度较高、涂层可去除。　　绝缘前应进行预处理，即去除挂具上的毛刺、焊垢，将其凹凸处整平。在支杆、挂钩等处施加压应力，延长挂具寿命。　　包扎法　　一般采用宽度为10～20mm、厚度为0.3～1mm的聚氯乙烯塑料膜带，在挂具需要绝缘的部位自下而上的进行包扎。包扎时将绝缘带拉紧并缓慢的转动挂具，缠扎第二层时压住第一层的接缝，最后用金属丝扎紧。在挂钩上也可用尺寸合适的聚氯乙烯塑料管套上，只留出需要和零件接触的部位。　　用聚氯乙烯薄膜包扎的绝缘方法，在电镀生产中采用较普遍，但由于包扎过程中，塑料薄膜和挂具之间总有一些间隙，加上塑料容易热胀冷缩，溶液容易残留在里面，而使工序间溶液相互污染，故在使用上受到一定的限制。　　浸涂法　　挂具在浸漆前先进行除油、浸蚀和干燥处理，然后浸渍或在其表面涂刷一层防蚀绝缘漆。待漆膜完全干燥后，再将挂钩上需要和零件接触的部位用小刀刮去漆膜。常用的绝缘材料有过氯乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚乙烯防腐清漆、耐酸硝基漆和氯丁胶等。　　过氯乙烯防腐清漆法：清除其表面的油污和氧化物，以提高漆层和挂具的结合力。再将清洁和干燥的挂具浸入过氯乙烯防腐清漆（G52-2）中，使挂具需要绝缘的部位附着一层清漆，然后放在空气中干燥10～20min，当第一层漆膜干燥后，再重复进行浸渍，涂覆的次数与电镀工艺有关，一般重复5～10次即可。当漆膜完全干燥后，将挂钩上需要和零件接触的部位用刀具除去漆层。这种绝缘处理的方法比较简单，过氯乙烯防腐清漆化学稳定性较好，能耐酸、碱，但它的耐热性能还不够理想，一般只适用于80℃以下的情况。　　聚苯乙烯性能及使用温度条件与过氯乙烯相近，只是耐碱差，且结合力不够理想。　　聚氯乙烯涂层耐酸、耐碱、耐热、耐磨性能均良好，适于温度较高或易受碰撞的场合。　　氯丁胶具有聚氯乙烯涂层耐酸、耐碱、耐高温的所有优点，且不脱落，结合力强。涂后自然干燥，也可加温干燥。　　沸腾硫化法　　将挂具除油、除锈刷洗干净，加温到250℃左右，立即放入专用硫化桶中，利用挂具本身的余热，使塑料粉粘附并随之塑化在挂具上，形成一层均匀的薄膜。然后取出放在水中冷却（避免塑料长时期受热而老化）。若一次硫化后塑料薄膜厚度不够，可将挂具放回烘箱内，在加温到250℃后，重新进行硫化处理。若硫化后挂具余热不能使粘附的塑料塑化，可以在烘箱中保留片刻，再取出冷却。挂具需要导电的部位可用刀具轻轻刮去。为使塑料涂覆均匀，挂具应尽量减少棱角、焊渣及复杂的弯曲变形。由于塑化时温度很高，挂具需采用铜焊。　　若要得到不同颜色的绝缘层，可在聚乙烯塑料粉中加入0.5%的酞蓝、铬黄、铁红等颜料，来代替炭黑。沸腾硫化的工作条件是：加温至250～300℃；塑化温度220～225℃；塑化时间8min；也可用其它市售绝缘材料。